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【改善前の課題】
・現場に残材や定尺が溢れ返っていたため、必要な材料を探すのに膨大な時間がかかったり、現場の担当者へ確認しなければ所在がわからなかったりという不便な状況だった。

【改善したポイント】
・工具や材料の置き場を定位置化し、情報を共有することによって誰でも瞬時にわかるようになった。

【改善後の感想】
3Sに対する意識の変化が起きただけでなく、仕事に対する効率アップや問題意識を持って作業に取り組むようになりました。

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【改善前の課題】
・レーザー機のレール上に粉塵がたまり、スムーズな走行を妨げていた。
・フィルターに粉塵が詰まるせいでエラーが発生し、その度にレーザー機が停止していた。
・作業場にすぐ使わないものが多い。
・現場に材料や残材が溢れ返っていたため、板出しに時間がかかり作業効率が悪い。

【改善したポイント】
・ムダな材料使用がなくなり、作業効率もアップした。
・材料や残材を整理することでスペースの有効活用ができるようになった。

【改善後の感想】
3Sに取り組む前は、正直『面倒くさい』とか『この忙しい時になぜ…』と思っていましたが、3Sを行った後は会社にも従業員にもメリットがたくさん生まれ、結果的に行なってよかったと思える活動でした。

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【改善前の課題】
切断加工時に発生する切粉や切削油の飛散、付着、拡大が問題になっていた。

【改善したポイント】
・排出口に市販のアクリル板(自社加工品)を取付け。
・機械まわり、歩行路に吸湿マットを設置。
・加工品置場に吸湿マットを設置。

【改善後の感想】
汚れたらすぐに拭きとる習慣がつきました。また、スッキリとした環境で気持よく仕事ができるようになりました。